Основные проблемы и потери
- Неготовность персонала эффективно работать на вновь автоматизированном производстве
- Наличие высоких издержек
- Отсутствие системных подходов в управлении процессами
- Решение возникающих проблем способом – «Тушение пожаров»
- Отсутствие заинтересованности сотрудников в изменениях
- Используемые методы обучения персонала не давали желаемого результата
- Частые дефициты готовой продукции приводили к простоям транспорта в ожидании погрузки
Цель
Повышение производительности труда и объёма выпуска продукции
Ход работ
- Диагностика
- Интервью с руководителями
- Картирование «производственного» потока
- Анализ
- планировочных решений
- системы управления
- процесса обеспечения качества
- системы обслуживания оборудования
- системы решения проблем
- Потенциальный экономический анализ
- Формирование информационного отчета и плана мероприятий
- Реализация проектов улучшений
- Развертывание политики Компании с применением методики Хосин Канри
- Разработка системы Индикаторов для мониторинга ключевых процессов
- Систематизация вспомогательных и офисных процессов. Лин-учет.
- Развитие компетенций и система мотивации персонала. Разработка матриц компетенций, системы оценки сотрудников, процедур управления развитием компетенций персонала.
- Построение системы подачи и реализации полезных предложений.
- Сквозное планирование и система Точно-во-время.
- Балансировка производственных потоков по требуемому времени такта, формирование системы управления временем такта в соответствии с потребительским спросом
- Повышение эффективности процессов комплектации и отгрузки. Сокращение времени простоя автотранспорта на погрузке до 40 минут на 1 автомобиль, сокращение времени комплектации заказа на 75%.
- Встроенное качество. Достижение уровня качества в процессах до приемлемого для заказчика уровня (основано на принципах 6 Сигма)
- Развертывание системы ТРМ на основном производственном оборудовании, сокращение времени неплановых простоев оборудования до 0.
- Повышение эффективности процессов переналадки, основанных на принципах SMED. Целевой показатель - минимум на 50%
- Повышение эффективности работы оборудования. Достижение коэффициента ОЕЕ основного производственного оборудования до 0,86 - 0,9
Результаты
- Производительность труда на основном производстве увеличена на 60%
- Эффективность работы оборудования на линии производства сладких каш увеличена c 35% до 75%
- Снижен уровень брака с 2,7% до 1,7%
- Затраты на производство 1 кг готовой продукции сокращены на 18,5%
- Выравнивание сбыта готовой продукции (равномерность отгрузки по дням) с 35% до 20%
- Сокращена численность сотрудников на 21%
- Суммарный фактический годовой экономический эффект составил более 300 млн. руб.